Арболит: технология, состав и пропорции, оборудование для производства арболитовых блоков, отзывы владельцев домов

Как выбрать оборудование?

Для создания древоблоков потребуется 3 вида станков: для производства щепы, для изготовления раствора и для прессовки. Они бывают как российского, так и иностранного изготовления. Кроме всего прочего, отдельные мастера умудряются собирать оснащение своими руками (как правило, собственными силами собирают вибропрессы).

Дробилки

Измельчители бывают передвижные и неподвижные, дисковые и барабанные. Дисковые различаются меж собой принципом работы.

Бетономешалка

Для данных целей идеально подойдет стандартная мешалка. Для промышленных мощностей даже в границах мини-завода требуется объем резервуара от 150 литров.

Сушильная камера

Форсировать процесс сушки можно покупкой специализированной сушильной (в основном инфракрасной) камеры

При приобретении подобной техники необходимо обратить внимание на параметры мощности и потребления энергии, а также на возможность корректировать уровень температуры и скорость сушки. В сушильной камере блоки подсохнут и подготовятся к использованию в течение 12 часов – практически в 30 раз быстрее, чем без спецоборудования

Как сделать станок своими руками?

Чтобы собрать самодельный вибростанок, требуются чертежи и данные материалы (все размеры приблизительные):

• вибромотор;
• сварочный агрегат;
• пружины – 4 шт.;
• стальной лист 0,3x75x120 см;
• труба профильная 0,2x2x4 см – 6 м (для ножек), 2,4 м (на основу под крышку);
• железный уголок 0,2×4 см – 4 м;
• болты (для крепежа мотора);
• специальная краска (для предохранения агрегата от ржавчины);
• стальные колечки – 4 шт. (диаметр должен соответствовать диаметру пружин или быть чуть побольше).

Порядок сборки вибростола довольно прост.

• Разрезаем материал на нужные элементы.
• Трубу под ножки делим на 4 одинаковых детали по 75 см.
• Трубу для остова делим так: 2 детали по 60 см и 4 детали по 30 см.
• Уголок делим на 4 элемента, длина должна совпадать с длиной сторон железного листа под столешницу.
• Сварные работы: собираем остов для крепежа мотора к крышке. Из двух 30- и двух 60-сантиметровых кусков свариваем четырехугольник. Посередине него будут приварены еще 2 коротких элемента на определенной дистанции между собой. Эта дистанция должна быть равна дистанции между точками фиксирования мотора. В определенных точках на серединных отрезках высверливаются отверстия под крепление.
• По углам железного листа привариваем кольца, в которые будут вдеваться пружины.
• Теперь свариваем опорную стойку с ногами. Для этого берем куски уголка и труб. Уголки размещаем таким образом, чтобы их ребра оказались сориентированы наверх и наружу изнутри конструкции.
• Сваренная рама под мотор фиксируется посредством саморезов или варится к столешнице.
• На несущую стойку по углам расстанавливаем пружины. Крышку стола укладываем на стойку таким образом, чтобы пружины поместились в ячейки для них. К днищу прикручиваем мотор. Крепить пружины не надо, поскольку масса крышки с двигателем осуществляет их надежное удерживание в нужном месте.

Обзор оборудования для производства арболитных блоков – в следующем видео.

Почему невыгодно работать на самодельном оборудовании?

Реализация кустарно изготовленных блоков – дело неблагодарное. На первых порах производителю будет тяжело оттого, что его не знает никто, кроме соседей, которым он продает блоки, затем станет сложно как раз потому, что о качестве его блоков будут знать все. А качество кустарных стройматериалов хромает всегда – что-то не так или с геометрией, или с прочностью, или с теплопроводностью, или со всем вместе. Не стоит тратить деньги ни на организацию самопального производства, ни, тем более, на блоки с такого производства.

Производить качественные арболитовые блоки, которые будут удовлетворять требованиям самых придирчивых покупателей, выгоднее и надежнее на профессиональном сертифицированном оборудовании. Именно такое оборудование изготавливает компания «Русский Арболит».

Посредством спецоборудования реализуется производство арбоблоков, которые имеют превосходные теплоизоляционные характеристики и достаточные прочностные свойства. Это обеспечивается особенной технологией изготовления. Для формирования стройматериала применяется цемент и древесная щепа, подвергающиеся специфической обработке.

Плотность арболита

По назначению материал условно делят на 2 типа:

• теплоизоляционный;
• конструкционный.

Определяющим фактором является плотность изделия. Считается, что блоки с плотностью до 500 кг/м3 не подходят для использования в составе несущих конструкций. Но они могут применяться для теплоизоляции при возведении наружных стен в строениях, где нагрузка от кровли или перекрытий воспринимается колонами или другими элементами.

Типичными для конструкционных блоков являются значения плотности из интервала от 550 до 700 кг/м3. Но можно купить изделия и с плотностью до 850 кг/м3. Слишком высокие величины указывают на хорошую несущую способность элементов, но уступают более легким в теплоизоляционных качествах. Плотность материала замеряется при установившейся массе, когда блок прекращает терять влагу.

Стены из литого арболита могут иметь плотность порядка 300 кг/м3, но по несущей способности не уступают сложенным из камней с плотностью 550 кг/м3.

Это интересно: Блоки ФБС — размеры и характеристики строительного материала

Характеристики и разновидности материала

Опилкобетонные блоки обладают отличными санитарно-гигиеническими качествами. Поэтому их можно использовать даже при строительстве медицинских и детских объектов. Данному материалу не страшна механическая обработка.

Блоки из опилок обладают следующими характеристиками:

• отличной теплоизоляцией;
• огнестойкостью;
• устойчивостью к воздействию морозов;
• прочностью.

Характеристики опилкобетоных блоков.

Основной недостаток этого материала заключается в том, что они способны впитывать влагу. Но данная проблема решается путем покрытия материала влагостойким составом и краской. Внутренняя часть конструкции из опилкобетона подвергается обработке качественным гидроизоляционным материалом.

В зависимости от плотности существуют следующие типы опилкобетона: М5, М10, М15 и М20. Наиболее плотным материалом являются блоки М5. Они применяются при строительстве фундамента и стен жилого дома. С помощью изделий М10 осуществляется реконструкция стен и подвальных помещений. Для проведения облицовочных работ и возведения перегородок внутри помещения подойдут блоки М15 и М20.

Несомненным преимуществом опилкобетона является то, что его можно сделать своими руками. Для этого нам понадобятся:

• опилки;
• цемент;
• песок;
• глина;
• вода;
• доски;
• толь;
• стальные стержни с резьбой;
• барашковые гайки;
• листовая сталь;
• вибротрамбовка;
• бетономешалка;
• полиэтиленовая пленка;
• сито с ячейками 10*10 мм;
• лейка;
• гвоздь;
• шпатель.

Техническое оснащение мини-завода

Чтобы должным образом оснастить цех небольшой мощности потребуется купить оборудование для производства арболита. Станки не отличаются сложностью работы, а их выбор на рынке огромен. Разница только в производительности и цене. К основному оборудованию можно отнести:

• Вибропресс. Цена – от 200000 руб.
• Самозапечатывающиеся формы (минимальное количество – 30 шт.). Цена – от 1000 руб./шт.
• Растворосмеситель. Цена – от 50000 руб.

Даже производство арболита своими руками в домашних условиях потребует наличия перечисленных агрегатов. Не будь их, все операции вы стали бы проделывать вручную. А это, соответственно, на порядок увеличивает время изготовления материала. Для экономии средств формы можно соорудить собственноручно. Но самозапечатывающиеся гораздо удобнее. К вспомогательному оборудованию, которое облегчит процесс изготовления арболита, можно отнести:

• Подъемно-поворотный бункер. Цена – от 60000 руб.
• Дозатор цемента. Цена – от 7000 руб.
• Дозатор древесного сырья. Цена – от 6000 руб.
• Измельчитель. Цена – от 150000 руб.
• Емкость для разведения химических компонентов. Цена – от 50000 руб.

Как мы видим, цена оборудования для производства арболита относительно невелика. Чтобы полностью оснастить цех потребуются инвестиции в размере примерно 500000 руб. Если говорить о домашнем бизнесе, можно обойтись и меньшими вложениями – порядка 300000 руб., а то и того меньше (при самостоятельном изготовлении форм). Для полноценной работы станков и полной их загруженности наймите 3-5 человек рабочего персонала.

Перечень необходимых механизмов

Оборудование для производства арболитовых блоков формирует линию, при помощи которой можно осуществить весь перечень операций, предвиденных технологией. В стандартную комплектацию промышленного цеха по изготовлению данного конструкционно-теплоизоляционного материала обычно входят следующие агрегаты:

• щепорез, использующийся для измельчения всех ингредиентов до оптимального размера фракции;
• растворомешалки промышленного типа, предназначенные для соединения компонентов арболита;
• формовочные дозаторы для получения материала определенного веса;
• вибростолы для удаления пузырьков воздуха из материала;
• сушка для готовых блоков и исходного сырья;
• бункеры для хранения сыпучих материалов (цемента и песка), применяющихся для изготовления арболита;
• конвейер для подачи материалов.

Конвейер для подачи материалов

Камеры для сушки готовых блоков

Готовые блоки, которые спрессованы должным образом, вместе с формами подаются в специальное помещение. В нем влажность воздуха строго контролируется, что позволяет создать лучшие условия для высушивания материала. Блоки в обязательном порядке раскладываются по поддонам и освобождаются от форм. Это облегчает доступ воздуха до материала, что положительно сказывается на его свойствах.

Камера для сушки арболита

Схватывание смеси обычно происходит через 2 суток. Проектная мощность материала достигается только спустя 18-28 дней. Все это время арболит должен находиться в условиях достаточной влажности и стабильной температуры.

В условиях ограниченных ресурсов допускается сушка блоков в любом затемненном месте. В таком случае их необходимо накрыть полиэтиленовой пленкой и защитным тканевым тентом. Через несколько дней такие материалы переносят в помещение с бетонным полом и складывают в один слой.

Требования к компонентам смеси

Стандартом определены нормативы касательно используемого при производстве блоков сырья.

Вяжущая составляющая

Содержание цемента в материале варьируется от 12 до 16%. Этого достаточно, чтобы связать компоненты и обеспечить необходимую прочность.

Арболитовая смесь может быть произведена из следующих видов цемента:

• портландцемента;
• портландцемента с минеральными присадками;
• сульфатостойкого цемента (не пуццоланового).

Портландцемент

Марки разрешенного к применению сырья:

• для теплоизоляционных блоков — от М 300;
• для конструктивных изделий — от М400.

Сульфатостойкий цемент

В последнем случае рекомендуется использовать цемент М500.

Органический заполнитель

К этому компоненту, содержание которого в смеси доходит до 80%, предъявляются высокие требования.

Виды наполнителя, использующегося при изготовлении арболита:

• измельченная древесина;
• рисовая солома (мелко рубленая);
• костра льна или конопли.

Чаще всего в качестве заполняющего компонента применяется отходы лесозаготавливающих и деревоперерабатывающих предприятий. Для изготовления арболита нужна щепа игольчатой формы. Как правило, ее получают из горбыля.

Щепа для арболита

В основном используется еловая, сосновая, березовая, осиновая или тополиная древесина. Следует заметить, что в хвойных породах содержится меньше сахаров, препятствующих отвердению цемента и вызывающих брожение органики в готовом изделии. Размер такого наполнителя не должен превышать 4 х 1 х 0,5 см. Оптимальным считается соотношение сторон 1:5. При использовании в качестве компонента смеси опилок существенно снижается прочность блоков.

Щепу практически невозможно купить в готовом виде. Производители должны решать вопрос с сырьем самостоятельно, а именно — устанавливать оборудование по измельчению древесины.

Наиболее качественный наполнитель получается в результате предварительной обработки кусковых отходов на рубительных машинах и последующего измельчения в молотковых дробилках. Полученное сырье необходимо просушить в течение месяца, сразу пускать его в производство нельзя. Часто материал с древесными отходами в составе называют деревобетоном или щепобетоном.

Щепа для арболита

При использовании другой органики необходимо обращать внимание на длину частиц. Она не должна быть больше 4 см. Рисовая солома

Рисовая солома

Наполнитель не должен быть заражен плесенью и иметь посторонние включения.

Известковое молочко для обработки щепы

Добавки

Введение в состав химических присадок позволяет улучшить некоторые характеристики материала. Виды веществ установлены в ГОСТ 24211*2008.

Таблица. Разновидности химических добавок для производства арболитовых блоков.

Для чего вводится	Марка материала
Ускорение твердения	ХК, НК, ННХК, СГ
Образование пленки на органике	ЖС, ХК, СГ, ФС
Пенообразование	ЖСПО, СП-1, СП-3
Вовлечение воздуха	СДО, СНВ, ЦНИПС-1
Гидрофобизация	ГКЖ-10, ГКЖ-11, ГКЖ-94

Некоторые вводимые добавки могут оказывать комплексное воздействие на материал.

Пошаговая инструкция по возведению дома

Строительство из арболита выполняется двумя способами:

1. Из арболитовых блоков. В данном случае используются готовые блоки.

Картинка 2 Использование в строительстве готовых арболитовых блоков

Обратите внимание! Для изготовления блоков своими руками, главное, проконтролировать их прочность и твердость

1. Монолитное строительство. Такая технология предполагает формирование неснимаемой опалубки, а далее — заливка в нее арболитного раствора.

Важно! При строительстве домов из монолитного арболита, необходимо изучить технологию обустройства монолитных стен. Остальные этапы будут идентичны строительству домов из блока

Проектирование

Перед проектированием необходимо определиться с составом и особенностями грунта, на котором будет возводиться постройка. Только так возможно заложить ровный фундамент.

Далее владелец должен определиться с формой дома, толщиной стен, теплоизоляцией, местом расположения окон и дверей и пр. После создания архитектурного проекта можно предварительно рассчитать вид и объемы строительных материалов, а также их стоимость.

Обратите внимание! Толщина стен во многом зависит от региона. В местах теплым климатом достаточно будет 20 см, с холодным — 50 см

Арболит достаточно гибкий материал, поэтому фундамент может приобретать различные формы. Но обычно он представлен в виде комбинированного или ленточного.

Важным моментом являются следующие расчеты по укладке фундамента:

• глубина, которая зависит от почвы, высоты залегания грунтовых вод и высоты здания;
• толщина — подбирается в зависимости от суммарной нагрузки (статистическая и динамическая).

При расчете статистической нагрузки учитывается: вес и количество строительных материалов, наличие цоколя, количество перекрытий и их материал, материал кровли, утеплитель, количество дверей и окон, отделка, вес мебели и пр. Динамическая — это нагрузка от атмосферных осадков.

Процесс заливки фундаменты следующий:

1. На территории ставятся разметки будущего фундамента.
2. Удаляется слой земли на нужной глубине.
3. Укладывается песчано-щебневая подушка.
4. Производится монтаж опалубки и армирование стальными прутьями и сетками.
5. Заливается основание, создаются каналы для коммуникаций.
6. Кладется слой гидроизоляции.
7. Выполняется засыпка песком и последующая трамбовка.
8. Кладется слой гидроизоляции.

Возведение стен

Перед возведением стен, необходимо произвести монтаж цоколя. Для него лучше использовать бетон или кирпич, и возводить на высоту 50-60см.

Технология возведения стен из арболита ничем не отличается от использования любых других блоков. Единственное отличие в том, то перед работами их следует смачивать, в ином случае они заберут влагу из раствора.

Чтобы построить стены, необходимо:

1. Начинать следует от угла, рядами. Проверить ровность стен можно при помощи уровня.
2. Шов между плитками должен быть 10-13 мм.
3. Клеящий раствор наносится на блоки из предыдущего ряда, а также на края того, который укладывается. Такой способ обеспечивает терморазрыв, компенсирующий теплопроводность кладочной смеси.
4. Для швов можно использовать ленту из пенополистирола, что поможет устранить мостики холода.
5. Для одноэтажного дома толщина стен должна быть не менее 30 см, для двухэтажного — 40 см. При последующем утеплении стен или облицовки кирпичом, достаточно 20 см толщины.

Что такое арболит

Арболитом или древесным бетоном называют строительный материал, состоящий из органических наполнителей (преимущественно, древесных) в пропорции до 90%, цемента и химических добавок. Это относительно молодой материал — его изобрели в 1930-е в Голландии, а в Россию он пришёл в 60-е годы.

Арболит можно считать материалом, незаслуженно обойдённым вниманием. Несмотря на его высокие качественные характеристики и незначительные недостатки (часть из которых нетрудно компенсировать), широкого распространения в советском и российском массовом строительстве он не получил

От него отказывались в пользу крупных бетонных блоков, ускоряющих процесс возведения домов. Например, в Европе, Канаде и США зданий из арболита (там его называют «вудстоун») значительно больше.

Преимущества древесного бетона

Производство арболитовых блоков — перспективное направление бизнеса в области строительных материалов и вот почему:

1. Прочность арболита сопоставима с обычным бетоном, а кирпич превосходит в 2-3 раза.
2. При этом материал прочен на изгиб, способен восстановить форму после нежелательной деформации.
3. Несмотря на наличие древесных остатков в составе огнеупорен.
4. Хорошие показатели звукоизоляции.
5. Отлично сохраняют тепло. Здания из арболита возводили даже в Антарктиде, причём толщина их стен составляла всего 30 сантиметров.
6. Экологически чистый материал, к тому же в своей основе имеет отходы деревоперерабатывающей промышленности.
7. Долгий срок эксплуатации. Арболитовые здания не плесневеют, не гниют и устойчивы к воздействию химикатов.
8.  Материал легче кирпича и бетона, строить из него проще.
9. Форму арболитовых блоков можно корректировать с помощью обычной пилы.

Арболитом или древесным бетоном называют строительный материал, состоящий из органических наполнителей (преимущественно, древесных) в пропорции до 90%, цемента и химических добавок.

Недостатки древесного бетона

Слабые стороны у этого материала тоже есть, и главный из них — низкая влагоустойчивость. Арболит стараются не использовать в помещениях с высокой влажностью или в регионах с большим количеством осадков. Впрочем, этот недостаток преодолевается гидроизоляцией и хорошей штукатуркой.

Другой недостаток заключается в шероховатой поверхности блоков, которые плохо сцепляются между собой. Это может сказываться на качестве укладки и отделки. В остальном, это очень конкурентоспособный материал, набирающий популярность в России.

Технологический процесс изготовления арболита

Прежде чем разобрать, какое именно оборудование потребуется для изготовления арболитовых блоков, нужно представить технологический процесс производства этого материала. Если не выстроить производство правильно, качество конечного продукта будет низким.

Работа начинается с подготовки древесной щепы — основного составляющего арболита. Для этого древесину и отходы древесного производства перемалывают в дробильной машине до состояния однородной щепы 5-20 миллиметров и в течение суток вымачивают в химическом составе (чаще всего используются сульфат алюминия или хлорид кальция). Без химикатов доведение щепы до нужных кондиций — простая сушка на открытом воздухе — затягивается до 6 месяцев.

На следующем этапе происходит смешивание сырья — щепы, бетона и химических наполнителей — в бетономешалке или аналогичном аппарате. Пропорции смеси нужно уточнить в ГОСТе. Готовое сырьё раскладывают в специальные формы и утрамбовывают содержимое на вибростоле. Затем происходит прессовка.

После прессовки готовые блоки осторожно транспортируют (в это время арболит ещё довольно хрупкий), вынимают из форм и сушат в течение 14-20 дней (желательно на открытом воздухе) либо в сушильной камере в течение 12-24 часов. Некоторые химикаты ускоряют процесс застывания, но сильно рассчитывать на это не стоит

После сушки блоки готовы к использованию.

Однородная древесная щепа — основа блоков из арболита.

Технология

Изготовление блоков из арболита организовывают как в домашних условиях, так и налаживают масштабное производство, как прибыльный бизнес. Для этого учитывают все аспекты и стадии изготовления, руководствуются нормативными документами.

Технологию производства арболита по ГОСТУ необходимо начать с подготовки нужных ингредиентов, из которых 85 % составляет деревянные компоненты. Применяется древесная щепа, опилки, стружка. Наиболее подходящие породы древесины: сосна, пихта, ель, тополь, осина, береза. Допускается присутствие коры, листьев и хвои – не больше 5 % от общего объема. Заготовки пропускаются через станок для щепы и измельчаются. Рекомендуемый размер частичек 5х25 мм. Разнофракционный состав будет обеспечивать нужную плотность арболита.

Технология подготовки древесного сырья в домашних условиях производится различными методами – сооружение щепореза своими руками либо заключение договора с лесопилкой о поставке отходов деревообработки.

В промышленном производстве в сырье добавляют химические реагенты – хлористый кальций, сернокислый алюминий, жидкое стекло. При домашнем изготовлении рекомендуется выдерживать щепу три месяца на улице при этом опилки следует периодически перемешивать. Чтобы ускорить процесс в насыпь добавляют окись кальция – на один кубометр идет 200 литров 1.5 % раствора.

В роли вяжущего элемента подойдет портландцемент 400 – 600 марки. Смесь состоит на 10-15 % из цемента и не более 1% пластификаторов и деминерализаторов. Перед смешиванием составляющих частей, древесный компонент заливают 10 % раствором извести, потребуется выдержать 3 часа. На промышленных предприятиях такая методика вымачивания в технической емкости занимает до 3 дней.

Все компоненты смешиваются в бетономешалке. В итоге получится однородная масса без комков. Состав воды-щепы-цемента равен 4:3:3. Смесь должна быть немного рассыпчатой по консистенции и при сжатии держать форму.

Производство своими руками

Технология самостоятельного изготовления арболита не сложная при наличии необходимого инструмента и устройств. Если соблюдать все правила и критерии изготовления, правильно рассчитать компоненты продукт будет иметь высокое качество и прочность.

Материалы и приспособления:

1. Специальная емкость для компонентов.
2. Вибрирующий стол.
3. Поверхность с ударно встряхивающими функциями.
4. Металлические поддоны.
5. Для того чтобы получить качественный раствор необходима автобетономешалка. Если смешивать собственноручно, то для получения раствора нужной консистенции понадобится много времени и сил.
6. Специальные пластиковые формы необходимых размеров. Арболитовые блоки имеют прямоугольную форму, стандартные размеры – 500х189х300 мм и 500х188х200 мм.
7. Специальный станок профессионально измельчит щепу.
8. При помощи пресса получается высокая плотность материала. При процессе трамбовки из материала по максимуму убирается воздух.
9. Камера для сушки блоков из арболита превращает структуру в твердый однокомпонентный материал.
10. Лопаты для того чтобы загрузить смесь в формы.
11. Армирующая сетка применяется для скрепления древоблоков.

При наличии таких приспособлений в среднем производится за месяц от 400 до 500 кубометров строительной смеси. Рекомендуемая минимальная величина производственного помещения 500 м2. Расходы электроэнергии составят 15-45 кВт?ч. При подготовительных работах органические компоненты заливают жидким цементом до образования однородной массы. Соблюдая пропорции и расчеты, получившаяся смесь должна быть сыпучей.

Бункеры и формы имеют стандартный размер 20х40х60 см их можно сварить или сделать наборными из раскроенных листов металла. Рекомендуется блоки при изготовлении располагать вертикально, это упростит трамбовку при малой площади пресса.

Как сделать арболитовые блоки своими руками?

Самостоятельно в домашних условиях можно изготовить только теплоизоляционный арболитовый материал низкой плотности. Такие блоки могут подойти и для строительства небольшого одноэтажного дома.

Для калибровки щепы необходимо специальное оборудование, так как вручную это сделать довольно сложно. Чтобы самостоятельно сделанный арболит отвечал всем требованиям, он не должен включать в себя опилки, кору или труху.

необходимо подготовить

• формы для блоков из металла или фанеры (желательно чтобы они разбирались);
• бетономешалку (лучше шнекового типа);
• покупной или самостоятельно сделанный щепорез для переработки деревянного сырья.

Изготовление арболита своими руками выполняется в следующем порядке:

1. Измельчить древесное сырье в щепу при помощи щепореза.
2. Замочить щепу в гашеной извести на 3 часа для того чтобы удалились древесные сахара.
3. Процедить сырье при помощи сита для устранения лишней воды.
4. Переложить щепу в бетономешалку.
5. Засыпать цемент марки М500, хорошо перемешать.
6. Долить требуемое количество воды, учитывая влажность материала.
7. Добавить определенный процент жидкого стекла и перемешивать до тех пор, пока масса не станет однородной, и легко будет лепиться в руках.
8. Смазать стенки форм отработанным машинным маслом и залить в них сырьевую массу.
9. Смесь тщательно уплотнить и оставить в формах на сутки для того чтобы она «схватилась».
10. Вынуть готовые блоки из форм и оставить еще на 7-10 дней для окончательного просушивания в проветриваемом помещении, где температура воздуха не ниже +12°.

Еще больше информации о самостоятельном производстве арболитовых блоков можно найти здесь.

Как изготовить арболитовые блоки своими руками

Изготовление арболитовых блоков не требует особо большого умения и слишком сложных инструментов. Как и в случае обычного бетона, главным здесь является правильный выбор состава и этап перемешивания.

Его конструкцию можно взять в качестве основы для производства самодельной линии. Оптимальным вариантом является производство самодельного вибростола, а также небольшого ручного пресса для окончательного формирования строительного материала. В дальнейшем их можно использовать в оборудовании по производству шлакоблока, тротуарной плитки и т.

Для производства вибростола понадобится опорная рама и стальная столешница.

Установка для высушивания блоков

Для того, что бы сформированный арболитовый блок можно было свободно и безопасно перемещать, необходимо произвести его высушивание.Этот процесс может осуществляться как механизированным, так и естественным способом. Последний, может быть использован в летнее не дождливое время года, на открытых площадках.

Для выполнения сушки механизированным способом, можно использовать «тепловую пушку», или расположить место для высушивания блоков, возле установки для обсушивания органического наполнителя. Тогда горячий воздух, подающийся в барабан сушилки, послужит и для высушивания произведенных блоков.

Republished by Blog Post Promoter

Изготовление форм для бетона

Форма для арболитовых блоков.

Для производства опилкобетонных блоков понадобятся формы. Если планируется выпускать материал больших размеров, то формы лучше сделать разъемными. Для небольших блоков подойдут формы, которые имеют ячеистую структуру.

Формы изготавливаются из досок толщиной 2 см, которые внутри покрываются листовой сталью. Благодаря наличию металла достигается максимальная гидроизоляция. Доски не должны впитывать влагу из рабочей смеси. Вдобавок из форм, отделанных листовой сталью, легче вынимать сделанные блоки.

Если решено использовать формы без стали, то перед укладкой приготовленной смеси и в процессе изготовления блоков конструкция обильно увлажняется. Нельзя допускать преждевременного высыхания опилкобетона.

При изготовлении форм следует учесть еще один нюанс. При высыхании смесь подвергается усушке, а материал становится по размерам немного меньше. Поэтому, если планируется делать материал определенного размера, то габариты формы должны быть на 10% больше блоков.

Деревянные формы устанавливаются на пластиковые или металлические поддоны, которые покрываются тонким слоем опилок. Если в опилкобетоне нужно сделать внутренние отверстия, то в форме должны находиться листы толя, свернутые трубочкой. Для ускорения производственного процесса создается сразу 15-20 форм. Это значительно сэкономит время для проведения последующих строительных работ.